Miscela Di Calcestruzzo Per La Costruzione Di Cantine, Calcestruzzo E Costruzione Di Cantine

2024 Autore: Sebastian Paterson | [email protected]. Ultima modifica: 2023-12-16 13:51

Spesso nelle riviste popolari ci sono articoli sulla costruzione di vari edifici e strutture, in cui gli autori condividono la loro "esperienza", ignorando i requisiti elementari dei regolamenti edilizi (SNiP). Quindi, in una rivista popolare tra i giardinieri, è stato pubblicato un articolo sull '"imballaggio" - il dispositivo per impermeabilizzare la cantina. L'autore, che ha consigliato un'impermeabilizzazione incollata monostrato, ovviamente non sapeva dell'esistenza di codici e regolamenti edilizi (SNiP), che regolavano non solo i requisiti di progettazione, ma anche la tecnologia della sua costruzione.

Sulla base della mia esperienza, posso trarre le seguenti conclusioni:

1. Tale impermeabilizzazione non è in grado di proteggere la cantina anche dall'umidità: questo è denaro e lavoro sprecati.
2. Non un solo giardiniere oserà seppellire la sua cantina sotto il livello della falda freatica, quindi non è necessaria la necessità di costosi 2-3 strati di isolamento incollato.

Credo che sia sufficiente scegliere la corretta composizione della miscela di calcestruzzo in modo che, a seguito della sua corretta posa nella cassaforma, si ottenga una cantina con strutture impermeabili. Questo è l'argomento di questo articolo. Cominciamo con la selezione della composizione della miscela di calcestruzzo (cemento: ghiaia (pietrisco): sabbia: acqua). Il nostro obiettivo è ottenere la resistenza (grado) e la densità (porosità) richieste della pietra di cemento.

Miscela di cemento per la realizzazione di una cantina

Cemento. In termini di qualità e resistenza alla corrosione del suolo del calcestruzzo, il cemento Portland di grado 300-400 sarà il migliore.

Per preparare un m2 di miscela di calcestruzzo avrai bisogno di:

Acqua. La resistenza del calcestruzzo dipende anche dal suo contenuto d'acqua. Un aumento dell'additivo acqua rispetto alla sua quantità ottimale riduce la resistenza del calcestruzzo a causa della creazione di una maggiore porosità capillare della pietra cementizia indurita (cemento: sabbia: acqua) nel calcestruzzo e, di regola, peggiora la resistenza all'acqua del calcestruzzo. Per la preparazione del calcestruzzo operante in un mezzo aggressivo di mezzo (terreni bagnati e bagnati), il rapporto acqua-cemento massimo (W: C) per inerti secchi deve essere considerato non superiore a w / c = 0,5, cioè l'acqua richiederà esattamente la metà del peso del cemento (per 1 kg di cemento - 0,5 litri di acqua).

Segnaposto. Aggregato grossolano: pietrisco o ghiaia da rocce ignee o sedimentarie dure. Per calcestruzzo M-150 e superiore, la resistenza alla compressione finale dell'aggregato non è inferiore a 600 kg / cm2. La granulometria ottimale per calcestruzzo con aggregati fini è di 10-40 mm. La granulometria massima è di 70-80 mm, ma non più di 1/3 dello spessore della struttura in calcestruzzo. Il miglior risultato in termini di consumo di cemento e lavorabilità, i.e. la mobilità del calcestruzzo si ottiene su pietrisco o ghiaia con granulometria di 5-10, 10-20, 20-40, 40-70 mm.

Aggregato fine - sabbia grossolana, di medie dimensioni. Per la sabbia fine (non polverosa), il cemento avrà bisogno del 5-7% in più. In generale, la sabbia per la preparazione del calcestruzzo impiegherà così tanto per riempire tutti i vuoti nell'aggregato grossolano - pietrisco (ghiaia), e affinché la miscela di calcestruzzo sia più mobile, la sabbia dovrebbe essere presa il 5-10% in più al fine di espandere lo spazio tra i grani dell'aggregato grossolano.

Figura: 1. Giunto di lavoro della parete e del fondo

1 - impermeabilizzazione della vernice;

2- preparazione massetto cementizio;

3- preparazione con pietrisco.

Posizionamento della miscela di calcestruzzo nella struttura (calcestruzzo)

Affinché la miscela di calcestruzzo si trasformi in un impermeabile, ugualmente resistente in qualsiasi luogo (sezione) e una struttura veramente monolitica, deve essere posata correttamente. Prima di tutto, è necessario ricordare il requisito principale: per garantire la qualità della struttura realizzata in calcestruzzo, il processo di betonaggio deve essere continuo. La miscela di calcestruzzo nella lastra inferiore deve essere posata in una striscia lungo l'intera lunghezza (larghezza) della lastra per tutta la sua altezza (spessore) e il calcestruzzo viene posizionato nella cassaforma del muro in strati uniformi lungo l'intero perimetro del muro con uno spessore pari all'altezza di lavoro del vibratore. In caso di compattazione manuale della miscela di calcestruzzo mediante baionetta, lo spessore dello strato non deve essere superiore a 300 mm e il numero di forature durante il baionaggio deve essere almeno 100 per 1 m2 della superficie dello strato. L'intervallo di tempo durante il getto tra strati adiacenti non deve superare il tempo di inizio della presa (indurimento) della miscela (da 40 minuti a 1,5 ore).

Per evitare che la miscela di calcestruzzo si stratifichi in frazioni durante il processo di posa, l'altezza di scarico (alimentazione) della soluzione dovrebbe essere minima. Nella cassaforma del muro, la miscela di calcestruzzo deve essere posata da due livelli: il primo ad un'altezza di 1 m dalla soletta inferiore e il secondo dalla soletta del pavimento. Giunzioni di lavoro e interruzioni tecnologiche nel calcestruzzo: il primo all'incrocio della piastra inferiore con il muro, il secondo all'incrocio del muro con la lastra del pavimento della cantina. La ripresa del getto dopo una rottura tecnologica è possibile solo dopo che il calcestruzzo ha raggiunto una resistenza di almeno 15 kg / cm2 (quando il bordo del calcestruzzo indurito non si sbriciola sotto le dita).

Per aumentare l'impermeabilità della cucitura di lavoro, prima della fine del getto della lastra inferiore lungo l'intero perimetro del muro, è necessario installare una barriera impermeabile sotto forma di una striscia di 200-300 mm di larghezza nella cucitura di lavoro (vedi Fig.1). Prima di riprendere il getto è necessario preparare la superficie del giunto di lavoro: pulirla dai detriti, rimuovere dalla superficie del calcestruzzo indurito il film formatosi durante l'indurimento della pietra cementizia con spazzole metalliche o raschietti. All'inizio della posa dell'impasto cementizio, su tutta la superficie del giunto di lavoro deve essere posata malta cementizia di grado 150-200 con uno strato di 20-30 mm. A una temperatura dell'aria di 5 ° C, il calcestruzzo praticamente cessa di indurirsi e acquisire forza. La temperatura ottimale dell'aria per la polimerizzazione è di 18 … 20 ° C, è auspicabile anche un'umidità elevata. Con tempo asciutto, le superfici aperte del calcestruzzo indurente devono essere coperte con tappetini umidi.

Figura: 2. Cantina sezionale

Protezione anticorrosione del calcestruzzo

Il grado di aggressività (corrosività) nei confronti del calcestruzzo di terreni sabbiosi, argillosi, salini, a seconda dell'umidità, il contenuto di nitrati, sostanze organiche (umiche), varia da basso a medio. Nel ricco terreno nero, torba - fino in alto. Per proteggere il calcestruzzo dalla corrosione e dall'umidità capillare, è sufficiente dipingere le sue superfici aperte con mastice bituminoso. Il mastice bituminoso caldo a base di bitume BN IV "si adagia" molto male su un muro di cemento freddo, formando una pellicola sciolta con caverne. Per migliorare la qualità del rivestimento, inizialmente la superficie del calcestruzzo viene primerizzata (verniciata) con un primer (sciolto in benzina, bitume BN IV fuso, cherosene e gasolio non sono adatti), quindi verniciata con mastice bituminoso caldo creato da bitume di questo marchio. Lo spessore del film viene regolato a 4 mm in una o due volte. Un rivestimento sufficientemente forte si ottiene utilizzando mastice bituminoso freddo e lo stesso primer. Per l'adescamento del primo strato, viene preparata una composizione 1: 3, per il secondo 1: 1 e per il terzo 3: 1 (bitume: benzina in volume). Contemporaneamente al riempimento dei seni intorno alla cantina con terriccio ordinario, viene spruzzata sabbia sullo strato isolante (vedi Fig.2) per proteggere l'isolamento da eventuali danni.

Ivan Pavlov, giardiniere, esperto costruttore